ดูภาพเต็ม 01
Factory 3D
เห็นตำแหน่งเครื่องจักรและลำดับการผลิตในมุมมองโรงงาน
ระบบจริง · ข้อมูลสาธิตผลิตภัณฑ์ Capy / CapyX จากสัญญาณหน้างาน สู่ภาพรวมที่ทีมเข้าใจภาพเคลื่อนไหวแนวคิดสร้างด้วย AI เห็นทั้งโรงงาน
CapyXมีลูกค้าใช้งานแล้ว
เชื่อมข้อมูลเครื่องจักร เห็นภาพรวมโรงงาน
เครื่องหยุด แต่คุณรู้ตอนสรุปรายงาน?
CAPYX / FACTORY INTELLIGENCE
เห็นทั้งโรงงาน
เข้าใจถึงเครื่องจักร
ในภาพเดียว
เชื่อมข้อมูลเครื่องจักร การผลิต และเหตุผลหยุดเครื่อง ให้ทีมรู้ว่าเกิดอะไรขึ้นที่ไหน พร้อม AI ช่วยสรุปสิ่งที่ควรตรวจสอบต่อ
สำหรับฝ่ายผลิต วิศวกร และทีมซ่อมบำรุง
CAPYX FOR EDUCATION
CapyX ฟรีช่วงเริ่มต้นสำหรับสถาบันการศึกษา
RoboCloud เปิดให้สถาบันการศึกษาใช้ CapyX ฟรีในช่วงเริ่มต้นเพื่อการเรียนการสอน ให้นักศึกษาได้ใช้ระบบจริง เรียนรู้ข้อมูลเครื่องจักรและ AI พร้อมทดลองจัดผังโรงงานและจำลองการผลิตด้วย Digital Twin
ขอใช้งานสำหรับสถาบันการศึกษา
ติดต่อทีม RoboCloud เพื่อประสานการเริ่มใช้งาน · ปุ่มเปิดอีเมลร่าง
CAPYX / เริ่มจากโจทย์โรงงาน
CapyX สำหรับติดตามเครื่องจักร การผลิต OEE และ Downtime
สำหรับหัวหน้าฝ่ายผลิต วิศวกรโรงงาน และทีมซ่อมบำรุงที่ต้องเตรียมส่งกะ ประชุมประจำวัน หรือตรวจสอบปัญหา เมื่อสถานะเครื่องจักร ยอดผลิต และเหตุผลหยุดเครื่องอยู่คนละบันทึก
CapyX โดย RoboCloud ช่วยทบทวนสถานะเครื่องจักร ความคืบหน้าการผลิต OEE และเหตุผลหยุดเครื่องที่บันทึกไว้ในบริบทเดียวกัน ข้อมูลที่ใช้ได้ขึ้นกับสัญญาณและบันทึกในขอบเขตงาน ค่า OEE และบทสรุป AI เป็นจุดเริ่มตรวจสอบ ไม่ใช่คำยืนยันสาเหตุของปัญหา
ภาพ Digital Twin ใช้แบบจำลองและข้อมูลสาธิต ไม่ใช่ข้อมูลสดจากโรงงานลูกค้า การเชื่อมเครื่องจักรจริงต้องประเมินสัญญาณและอุปกรณ์ก่อน
CAPYX / DIGITAL TWIN
ทดลองโรงงานในโลก 3 มิติ ก่อนปรับหน้างานจริง
จัดผังเครื่องจักร กำหนดเส้นทางและเวลางาน แล้วจำลองการผลิตเพื่อดูคิว งานค้าง และจุดที่ควรทดลองปรับ เปรียบเทียบทางเลือกจากสมมติฐานเดียวกันได้ในเว็บ CapyX
จัดผังให้เห็นภาพ
เลือกอุปกรณ์ วางเครื่องจักร สายพาน พื้นที่ทำงาน และเส้นทางของคนหรือ AGV
ทดลองแล้วเปรียบเทียบ
กำหนดเวลาต่อชิ้น คิว และการป้อนงาน แล้วดูผลผลิต งานค้าง และการรอของแต่ละสถานี
เรียนรู้จากสิ่งที่เปลี่ยน
ให้นักศึกษาทดลองปรับทีละตัวแปร อธิบายผลจากข้อมูล และนำข้อสังเกตไปตรวจสอบกับโจทย์จริง
INSIDE CAPYX / 6 มุมมองจากระบบ
ตัวอย่างการใช้งาน CapyX
เลือกดูส่วนงานที่คุณสนใจ กดที่ภาพเพื่อเปิดขนาดเต็ม
ภาพจากระบบสาธิตและคู่มือ พร้อมระบุภาพขยายในแต่ละรายการ
ดูภาพเต็ม ดูภาพเต็ม 02
มองสายการผลิตใกล้ขึ้น
ภาพขยายเครื่องจักรและเส้นทางงานจาก Factory 3D
ภาพขยายจากหน้าจอจริง · ข้อมูลสาธิตดูภาพเต็ม 03
Production Monitor
ดูจำนวนชิ้นงาน งานระหว่างผลิต และจุดที่ต้องตรวจต่อ
ภาพขยายจากหน้าจอจริง · ข้อมูลสาธิตดูภาพเต็ม 04
แนวโน้มงานระหว่างผลิต
อ่านกราฟและแถบสถานะของ Line A และ Line B
ภาพขยายจากหน้าจอจริง · ข้อมูลสาธิตดูภาพเต็ม 05
เครื่องมือดูโรงงาน
เลือกมุมมอง ป้ายชื่อ และ Monitor จากแถบเครื่องมือจริง
ภาพขยายจากหน้าจอจริง · ข้อมูลสาธิต
ดูภาพเต็ม 06
Command Center ก่อนเชื่อมข้อมูล
ตัวอย่างสถานะเมื่อยังไม่มีข้อมูลสด เพื่อให้เห็นจุดเริ่มต้นของระบบ
หน้าจอจริง · ปกปิดข้อมูลแล้ว · ยังไม่เชื่อมข้อมูลสดภาพตัวอย่างแสดงหน้าตาและขั้นตอนในระบบ ข้อมูลและตัวเลขเป็นตัวอย่างหรือผ่านการปกปิดแล้ว โมดูลที่ใช้ได้ขึ้นกับขอบเขตที่ตกลงสำหรับแต่ละองค์กร
ภาพสาธิตช่วยให้เห็นหน้าตาและบริบทการใช้งาน ไม่ใช่หลักฐานผลลัพธ์ของลูกค้า หรือการเชื่อมข้อมูลครบทุกขั้นตอนสำหรับองค์กรของคุณ ตรวจขอบเขตจากโจทย์งานจริงก่อนตกลงเริ่มใช้งาน
MEET CAPYX / มองเห็นเพื่อเข้าใจ
โรงงานเดียวกัน
มองข้อมูลร่วมกัน
จากสัญญาณของแต่ละเครื่อง สู่ภาพรวมที่ฝ่ายผลิตและวิศวกรใช้คุยกันก่อนตัดสินใจ
01เห็นสถานะเครื่องรวมสัญญาณจากหน้างานตามขอบเขตที่เชื่อมต่อ
02เข้าใจภาพการผลิตดูสถานะและเหตุการณ์ในบริบทเดียวกัน
03ทีมเลือกสิ่งที่ต้องทำAI ช่วยสรุป วิศวกรตรวจหลักฐานและตัดสินใจ
01 / จากปัญหาหน้างาน
ข้อมูลโรงงานมีอยู่ทุกที่ แต่บริบทยังกระจัดกระจาย
เครื่องหยุด ยอดผลิตไม่ถึงแผน และปัญหาคุณภาพอาจอยู่คนละบันทึก เมื่อเชื่อมสัญญาณเข้าด้วยกัน ทีมจึงเริ่มจากสิ่งที่เกิดขึ้น จุดที่เกิดเหตุ และเรื่องที่ควรตรวจสอบต่อได้
ข้อมูลและบริบทต้นทาง
- PLC
- เครื่องจักร
- Sensor
- Excel
- ผู้ปฏิบัติงาน
- คุณภาพ
- ซ่อมบำรุง
CapyXเชื่อมบริบทการทำงาน
สิ่งที่ทีมใช้พิจารณาต่อ
- สถานะ
- แนวโน้ม
- OEE
- Downtime
- แจ้งเตือน
- AI Insight
02 / สิ่งที่ผู้ใช้เห็น
เริ่มจากภาพโรงงาน แล้วตามปัญหาไปถึงเครื่องจักร
ภาพโรงงานและเครื่องจักร
มองตำแหน่งเครื่องใน Factory 3D แล้วเลือกจุดที่ต้องการตรวจต่อ
ความคืบหน้าการผลิต
อ่าน Production Monitor ควบคู่กับสถานะหน้างาน ก่อนคุยกับผู้รับผิดชอบ
Digital Twin / จำลองการผลิต
ทดลองจัดผังโรงงาน 3 มิติและเปรียบเทียบการไหลของงานจากข้อมูลจำลอง ตรวจสอบสมมติฐานกับหน้างานจริงก่อนนำแผนไปใช้
Machine Monitoring
เห็นว่าเครื่องใดทำงานหรือหยุดจากมุมมองโรงงาน ก่อนตามถามสถานะ
Production Monitoring
เทียบความคืบหน้าการผลิตกับแผน เพื่อรู้ว่าควรคุยกับทีมใดต่อ
OEE & Downtime
อ่านประสิทธิผลควบคู่กับเหตุผลหยุดเครื่องที่บันทึกไว้ ตัวเลข OEE เป็นจุดเริ่มตรวจสอบ ไม่ใช่คำอธิบายทั้งหมด
Quality / Abnormal Conditions
นำข้อมูลคุณภาพและสัญญาณผิดปกติมาพิจารณาในบริบทการทำงานเดียวกัน
AI Operational Insights
ใช้บทสรุปช่วยเลือกว่าเหตุการณ์และบันทึกใดควรตรวจสอบก่อน
03 / บทบาทของ AI
ช่วยให้เห็นสิ่งที่ควรตรวจสอบต่อ
AI ช่วยสรุปเหตุการณ์ที่บันทึกไว้และชี้สภาวะที่วิศวกรควรตรวจสอบ โดยอาศัยสัญญาณที่มี เวลาบันทึกที่เชื่อถือได้ และบริบทการผลิตที่กำหนดร่วมกับทีม
AI ไม่ได้ทำอะไร
AI ไม่ยืนยันสาเหตุรากและไม่ควบคุมเครื่องจักรเอง วิศวกรยังตรวจหลักฐานและตัดสินใจ ตัวอย่างนี้ไม่ได้หมายความว่าเครื่องทุกเครื่องมีเซนเซอร์วัดการสั่นหรือกำหนดค่าฐานไว้แล้ว
04 / ต่อยอดจากระบบที่มี
เริ่มจากข้อมูลและหน้างานของคุณ
เริ่มจากสัญญาณเครื่องจักรและบันทึกการผลิตที่มีอยู่ การตั้งค่าปัจจุบันของ CapyX จับคู่สัญญาณผ่าน IoT edge device หรือ gateway โดยไม่เขียนคำสั่งเข้า PLC โดยตรง ทีมวิศวกรจะประเมินเส้นทางสัญญาณ ความเข้ากันได้ และขอบเขตข้อมูลก่อนเชื่อมต่อ
ก่อนเชื่อมเครื่องจักรกับ CapyX ต้องประเมินอะไร?
เริ่มจากหนึ่งเครื่องหรือหนึ่งสายการผลิตที่มีโจทย์ชัดเจน ตรวจรายการต่อไปนี้ร่วมกับวิศวกรและตกลงหลักฐานรับงานก่อนติดตั้ง รายการนี้เป็นแนวทางประเมิน ไม่ใช่การรับรองว่ารองรับข้อมูลทุกชนิดอยู่แล้ว
- เครื่องและสัญญาณ: รุ่นเครื่อง ระบบควบคุม สัญญาณที่เข้าถึงได้ ความเข้ากันได้ทางไฟฟ้า และเงื่อนไขติดตั้ง edge device หรือ gateway
- ข้อมูลสำหรับ OEE: แหล่งจำนวนผลิต ชิ้นดี/ของเสีย เวลาเครื่องทำงาน และนิยามเวลาที่ใช้คำนวณ พร้อมระบุข้อมูลที่ยังไม่มี
- Downtime: สัญญาณที่ใช้แยกเริ่ม–หยุด ผู้บันทึกหรือยืนยันเหตุผล และวิธีตรวจเทียบกับหน้างาน
- การติดตั้งและตรวจรับ: ผู้อนุมัติเข้าถึงเครื่อง ช่วงเวลาติดตั้ง เครือข่ายที่อนุญาต และวิธีเทียบข้อมูลกับบันทึกอ้างอิงก่อนขยายผล
การตั้งค่าปัจจุบันรับสัญญาณผ่าน edge device หรือ gateway โดยไม่เขียนคำสั่งเข้า PLC โดยตรง เครื่องเก่าต้องตรวจสัญญาณและเงื่อนไขหน้างาน จึงไม่รับรองว่าเครื่องทุกเครื่องเชื่อมได้โดยไม่ปรับปรุง
เตรียมรายการเครื่องจักร แหล่งข้อมูล และปัญหาหนึ่งเรื่องเพื่อคุยกับวิศวกร →เครื่องจักรเก่า: ประเมินเส้นทางผ่าน Edge
เครื่องเก่าไม่มีช่องทางข้อมูลสมัยใหม่? เริ่มจากประเมินสัญญาณที่เข้าถึงได้ การตั้งค่าปัจจุบันมี edge signal mapping และแม่แบบ ESP DC input วิศวกรต้องตรวจสัญญาณ ความเข้ากันได้ทางไฟฟ้า และเงื่อนไขติดตั้งก่อน จึงไม่รับรองว่าเครื่องทุกเครื่องจะเชื่อมต่อได้โดยไม่ปรับปรุง
05 / แนวทางเริ่มใช้งาน
กำหนดขอบเขตให้ชัด แล้วเริ่มจากงานที่สำคัญ
- 01
Discover · สำรวจ
เข้าใจเครื่องจักร ข้อมูลที่มี และคำถามที่ทีมต้องตอบ
- 02
Connect · เชื่อมต่อ
ยืนยันและเชื่อมเส้นทาง gateway, edge หรือ sensor ตามขอบเขตที่ตกลง
- 03
Configure · กำหนดบริบท
กำหนดเครื่องจักร การผลิต เหตุผลหยุด และบริบทหน้างาน
- 04
Use · ใช้งาน
ทบทวน Dashboard การแจ้งเตือน และ AI Insight กับผู้รับผิดชอบ
ขอบเขตและแผนดำเนินงานขึ้นกับข้อมูล ระบบเดิม และความพร้อมของทีม โดยยืนยันร่วมกันหลังสำรวจ
ก่อนเริ่มต้น
สถาบันการศึกษาใช้ CapyX ฟรีได้หรือไม่?
ได้ สถาบันการศึกษาสามารถใช้ CapyX ฟรีในช่วงเริ่มต้นเพื่อการเรียนการสอน ให้นักศึกษาได้ใช้ระบบจริง เช่น เรียนรู้ข้อมูลเครื่องจักร ทดลองจัดผังโรงงาน และจำลองการผลิตด้วย Digital Twin ติดต่อ RoboCloud พร้อมชื่อสถาบัน รายวิชา และรูปแบบการใช้งานที่ต้องการ เพื่อประสานการเริ่มใช้งาน
Digital Twin ของ CapyX ใช้ทำอะไรได้?
ใช้จัดผังโรงงาน 3 มิติ กำหนดสถานีงานและเส้นทางขนส่ง จำลองการไหลของสายการผลิต แล้วเปรียบเทียบผลผลิต คิว และงานค้างตามเวลาและสมมติฐานที่ตั้งไว้ เหมาะกับการทดลองแนวคิดและการเรียนการสอนก่อนตรวจสอบกับหน้างานจริง
ภาพ Digital Twin บนหน้านี้เป็นข้อมูลจากเครื่องจักรจริงหรือไม่?
ภาพเป็นหน้าจอจริงของ CapyX ที่ใช้แบบจำลองและข้อมูลสาธิต รวมตัวอย่าง AGV ขนส่งชิ้นงาน ไม่ใช่ข้อมูลสดจากโรงงานลูกค้า การนำข้อมูลเครื่องจักรจริงเข้าระบบต้องประเมินสัญญาณ อุปกรณ์รับข้อมูล และความเข้ากันได้ก่อนเชื่อมต่อ
CapyX เหมาะกับใคร?
สำหรับหัวหน้าฝ่ายผลิต วิศวกรโรงงาน และทีมซ่อมบำรุง ที่ต้องเตรียมส่งกะ ประชุมประจำวัน หรือตรวจสอบปัญหา
ควรเตรียมอะไรก่อนดูระบบ?
เตรียมรายการเครื่องจักร แหล่งข้อมูลที่มี และปัญหาการผลิตหนึ่งเรื่องที่อยากเข้าใจ
เชื่อมต่อกับระบบเดิมอย่างไร?
เริ่มจากสัญญาณเครื่องจักรและบันทึกการผลิตที่มีอยู่ การตั้งค่าปัจจุบันของ CapyX จับคู่สัญญาณผ่าน IoT edge device หรือ gateway โดยไม่เขียนคำสั่งเข้า PLC โดยตรง ทีมวิศวกรจะประเมินเส้นทางสัญญาณ ความเข้ากันได้ และขอบเขตข้อมูลก่อนเชื่อมต่อ
AI มีขอบเขตอย่างไร?
AI ไม่ยืนยันสาเหตุรากและไม่ควบคุมเครื่องจักรเอง วิศวกรยังตรวจหลักฐานและตัดสินใจ ตัวอย่างนี้ไม่ได้หมายความว่าเครื่องทุกเครื่องมีเซนเซอร์วัดการสั่นหรือกำหนดค่าฐานไว้แล้ว
06 / คุยกับทีม RoboCloud
คุยเรื่องโรงงานของคุณ
เตรียมรายการเครื่องจักร แหล่งข้อมูลที่มี และปัญหาการผลิตหนึ่งเรื่องที่อยากเข้าใจ
เปิดอีเมลร่าง ข้อมูลจะส่งเมื่อคุณกดส่งเท่านั้น